傳統(tǒng)工廠現(xiàn)狀

1、建設(shè)之初為滿足標準要求和控制成本，僅根據(jù)配電結(jié)構(gòu)裝表計量

2、企業(yè)運行需要降低用能成本，但計量點位缺失，能源精細化管理有困難

3、缺乏根據(jù)生產(chǎn)全流程的用能監(jiān)測，不能發(fā)現(xiàn)用能浪費

4、現(xiàn)場抄表和統(tǒng)計分析費時費力，效率低下，無法通過數(shù)據(jù)發(fā)現(xiàn)問題

5、設(shè)備生產(chǎn)用能無法根據(jù)設(shè)備啟停、狀態(tài)精確計量，無法計算單產(chǎn)能耗

6、缺乏車間，產(chǎn)線單耗數(shù)據(jù)，設(shè)備運行能效情況無法獲知

工廠用戶需求

1、能源管理：確定合適的計量點位，讓能耗有人管理；量化能效考核kpi，用數(shù)據(jù)說明問題。

2、設(shè)備管理：設(shè)備老化、維護保養(yǎng)工作與能效的關(guān)系；產(chǎn)線運行-停止能耗，單耗數(shù)據(jù)。

3、節(jié)能降耗：發(fā)現(xiàn)用能浪費；用數(shù)據(jù)指明節(jié)能方向；用數(shù)據(jù)保障高效運行；技改后有相適應(yīng)的歷史數(shù)據(jù)核算節(jié)能效益。

4、新能源應(yīng)用：準確評估光伏發(fā)電等新能源裝機量，避免過度投資；為未來可能應(yīng)用的充電樁、儲能系統(tǒng)提供數(shù)據(jù)支撐。

案例應(yīng)用

項目概況：

監(jiān)測區(qū)域涵蓋化一車間、化二車間、腐蝕車間、純水車間、預(yù)處理車間、高溫純水車間等主要車間及其他剩余各車間。監(jiān)測的能源種類包括電和水，總計接入332塊電表、140塊水表、若干原有水表及若干原有的智能設(shè)備。

企業(yè)痛點：

無法實時掌握電、水的使用情況

無法實時了解配電系統(tǒng)及設(shè)備的運行狀態(tài)，異常處理不及時

缺乏精準量化的數(shù)據(jù)，無法量化能耗考核對象的績效，人工統(tǒng)計困難，工作量大

無法及時發(fā)現(xiàn)能量在使用過程中的跑冒滴漏和異常用能等問題，存在能源使用浪費的情況

無法計算產(chǎn)品的單位能耗，生產(chǎn)成本偏高

無法對核心數(shù)據(jù)進行有效的安全管控

量化人員用能績效：實現(xiàn)分車間的能源績效評定，為KPI考核提供數(shù)據(jù)支持。

精準掌握能源成本：提供電、水的消耗量及對應(yīng)的費用數(shù)據(jù)，了解整個企業(yè)能源費用成本的詳細分布情況。

數(shù)據(jù)安全管控，保證數(shù)據(jù)安全性：自動記錄平臺用戶登錄和操作記錄，對核心數(shù)據(jù)的權(quán)限進行管控，確保核心數(shù)據(jù)安全不泄露。

改善工藝，降低產(chǎn)品單耗：全面掌握產(chǎn)品單位成本，為改善工藝提供依據(jù)，結(jié)合節(jié)能改造的實施，實現(xiàn)單耗下降約8%。

解決問題：

用戶可根據(jù)夜間變壓器負荷及需量情況調(diào)整排班，使高能耗設(shè)備調(diào)整在谷時運行，實現(xiàn)節(jié)費；

用戶可根據(jù)典型日、夜變壓器負荷數(shù)據(jù)，評估合適的光伏、儲能、充電樁的裝機容量；

完善的電參量監(jiān)測，保障變壓器安全運行

需量監(jiān)測，管控每個變壓器節(jié)點的用能水平

能耗可視化監(jiān)測平臺組網(wǎng)結(jié)構(gòu)

企業(yè)能源計量按照直接生產(chǎn)用能、輔助生產(chǎn)用能和附屬生產(chǎn)用能劃分；

直接生產(chǎn)用能-生產(chǎn)部負責(zé)

輔助生產(chǎn)用能-設(shè)備部/動力部負責(zé)

附屬生產(chǎn)用能-后勤部門/各內(nèi)勤部門負責(zé)

能耗可視化監(jiān)測平臺用能數(shù)據(jù)展示

（1）變壓器監(jiān)控：監(jiān)測日尖峰平谷用電。變壓器實時負荷狀態(tài)和負荷余量。

（2）自定義駕駛艙：用戶根據(jù)實際需求自己搭建駕駛艙，通過豐富的圖形化界面展示各類統(tǒng)計數(shù)據(jù)。

全局掌握各區(qū)域能源消耗情況，可視化監(jiān)視設(shè)備運行狀態(tài)。

用戶自己組建監(jiān)控管網(wǎng)，通過友好的人機界面展示監(jiān)測數(shù)據(jù)，進行設(shè)備遠程控制。